走进蔚来第二先进制造基地解码全链路数字化智能工厂
10月20日，蔚来第二先进制造基地正式向公众开放。眼下，在安徽合肥，一辆辆满足个性定制化需求的高端智能电动汽车，正源源不断从蔚来第二先进制造基地下线驶出。通过蔚来APP进行预约，公众可以零距离接触这座全球最智能的工厂，一探其全链路智能、柔性化工艺和低碳可持续的制造奥秘。蔚来当天在现场举办了“蔚来智造开放日”活动，蔚来联合创始人、总裁秦力洪，蔚来制造物流运营副总裁纪华强与首批参观用户进行了交流，并陪同用户一起通过参观连廊步行进入车间参观，感受蔚来智能制造。
在“蔚来中心｜合肥新桥产业园”，有一座专为参观者设计的特殊连廊。通过它，参观者可以进入蔚来第二先进制造基地，亲眼见证一块钢板如何顺利蜕变为一辆个性化定制的高品质智能电动汽车。
蔚来第二先进制造基地是全球领先的全链路数字化智能工厂，最鲜明的特点在于突破了传统大规模生产和个性化定制的矛盾局限，既满足个性化定制，又能够快速交付车辆，被称作“新一代汽车智造的样板工厂”。
“全链路数字化”的秘诀，就在于这座工厂自研的“天工”智能制造管理系统。这套系统能够通过与MOP、LES、Q Plant等子系统的全面协同，实现涵盖生产管理、工艺管理、设备管理、问题录入和闭环、变化点管理、人员管理、物料管理、车辆发运等全过程100%无纸化作业；同时通过大规模部署工位屏，使用数字化管控，细化到每一个工位。工人工作时，不需要再去人工处理复杂的数据，而是通过统一数据流，实现全过程的追溯和防错，完成了从“人找事”到“事找人”的蜕变，达到更为高效精准的质量管控。
蔚来“天工”智能制造管理系统和传统工业数字化系统有着本质差异。后者通常采用购买合作伙伴商业闭源软件搭建整套解决方案，这套方案往往依赖于合作伙伴，容易对车辆在使用后期的系统迭代、升级等造成困难。而“天工”不仅具备自主开发的能力，同时还拥有高可用、高弹性的特性，能够实现快速迭代，富有自我成长的生命力。
蔚来“天工“智能制造管理系统犹如智能工厂的“超级智慧大脑”，有效支撑了全链路数字化智能工厂的运营。
359万种个性化配置，21天交付
外界有一个明显感受：今年蔚来的节奏变快了，特别是从今年二季度起，蔚来在短短四个多月里就完成了EC7、全新ES6、ET5T、全新ES8、全新EC6等五款新车型的高质量交付，这种快速进行产品生产导入的能力，便来自蔚来第二先进制造基地的高度柔性化生产工艺。
与此同时，作为一家典型的用户企业，蔚来承接的用户个性化产品需求，较传统品牌更多，这就对车辆的个性化定制和生产提出了挑战。千人千面的搭配方式，让你很难在生产线上找到两台配置完全相同的车。这对制造环节提出了严峻挑战。
据蔚来工作人员介绍，为了达到定制化生产的精益高效水准，蔚来第二先进制造基地将多项世界领先的全自动智能设备和高柔性生产制造工艺引入生产车间，在满足多达近360万种个性化配置组合的情况下，让用户订单确认到提车之间的时间缩短至21天。
在高柔性生产制造过程中，蔚来“魔方”车辆存取平台发挥了巨大作用。这是一座全球首创的智能化RGV立体库，可预存车辆，并随意调用车身，实现大规模生产与个性化定制的有效平衡。在涂装车间，多个穿梭机存取和升降机转运，可以满足多种车身的存储、调用，减少生产停顿，满足柔性化和平准化排产要求，实现均衡生产，提升生产效率。相比之下，传统涂装车间的个性化生产则要根据订单的排序进行车身颜色喷涂，不停地更换喷枪，不仅增加生产成本，降低生产效率，频繁更换颜色还会降低生产工艺的稳定性。
此外，蔚来“飞地”自动装配岛也是高柔性生产的另一个“秘密武器”。蔚来“飞地”自动装配岛是全球首个大规模应用的AGV自动装配岛，它将传统的装配“单行道”变为“多车道”，为参观者带来强烈的视觉震撼。
具体来看，“飞地”自动装配岛颠覆了传统的造车总装思路，用并行制造方案替代串行制造方案，实现了高柔性化的生产。在新车型投入生产的过程中，它可以实现不停产调试。由于AGV的便捷性，调试车辆可以快速拉入拉出，单个自动站的调试通常2周时间可以完成，而传统的线周左右。该创新方案整体调试周期相对传统方案可缩短约2/3，实现了新车型更快速的交付。
“魔方”与“飞地”的神奇组合，源于蔚来第二先进制造基地的设计规划理念——以终为始。为满足用户对高端电动汽车的个性化定制需求，在建设之初，工厂就设计导入了多种全球首创的高柔性生产制造工艺，让品质保障工作不再依赖于工人的经验。生产实践中，这里的每一道工序都被智能介入，高精度智慧拧紧控制系统不再需要人为拧紧，同时，智能拧螺丝的数据同步到云端，实现实时纠错、全过程记录，让精益生产成为可能。
在现场参观的一位业内人士表示：“现代化工厂的重要价值，不只体现在单一产品的生产效率高，而是具备应对复杂场景的能力，同时满足个性化、大规模、高品质、交付快等特点，蔚来这座新工厂把柔性化与高效率的平衡发挥到了极致。”
精益制造离不开先进装备。在蔚来第二先进制造基地，多项国内外领先的全自动智能设备和创新工艺正在大显身手。以高度自动化的冲压车间为例，6,900吨高速钢铝混合冲压线，配合七轴全柔性单臂机械手，能够达到每分钟15次的快速生产节拍，领先行业水平。
在车身车间，密密麻麻的机器人在这里“当家做主”，马不停蹄地连接组装。该车身车间拥有4平台8车型的共线台机器人更是实现了实现连接工艺100%自动化率。
其中，高精度四门自动装配拥有高稳定的四门间隙面差匹配，正负误差可控制在0.5mm以内，消费者比较在意的“门缝是否对齐”、“门板是否平整”等问题，在此可以有效解决，因为该装备可以实现理论四门装配合格率100%，更重要的是，它不受车型限制，兼顾多种车型柔性混线生产。
同时，“当家做主”的机器人们，还练就了一身“五星安全车身连接工艺”的本领，特别是铝钢混柔性内总拼/外总拼工位，已经达到国际顶尖水平，误差精度可控制在视觉无法识别的0.05mm，比人的头发丝还细。通过视觉实时监控总拼工装的状态，系统可记录位置偏差并自动报警。
这一套看似天马行空、实则精密至极的操作，让“五星安全品质”成了蔚来的代名词之一。近日，蔚来ET5T在Euro NCAP 2023碰撞测试中获得了五星安全评级，这是继ET5和ES7后，蔚来又一款达成Euro NCAP 2023新规五星安全评级的车型。而在该工厂生产的蔚来ET5，也是全球第二款、中国首款实现一体压铸技术批量生产的车型，通过国内第一款完成验证开发的免热处理材料的使用，以保证更加先进的用料工艺。
同样，在全新ES8的车身制造上，先进设备与精致工艺得到了淋漓尽致的展现。对于全新ES8，用户的普遍评价之一就是底盘“稳如云台”，这得益于基地的全自动底盘拼合和拧紧系统。这套系统可以通过机械精定位和视觉定位，引导拧紧机器人进行精确定位和高精度拧紧，拧紧合格率达到至99.9%。同时，该系统兼容多车型、不同位置的拧紧，并能够根据拧紧结果实现不合格报警和自动停线，防止不合格产品溢出工位，保证装配的高精度和高效率。
蔚来第二先进制造基地从2021年4月29日破土动工，到2021年11月24日启动工艺设备安装，仅用时7个月就完成了整体建设。到2022年9月26日正式投产时，蔚来第二先进制造基地仅用时10个月就完成全新工厂、全新车型的生产启动，展现蔚来速度的同时，也展示了合肥速度。
在合肥持续建设智能电动汽车产业高地的背景下，蔚来第二先进制造基地所在的合肥NeoPark新桥智能电动汽车产业园区，正在逐步形成完整与高度聚集的产业链，园区内的电机、座椅、电池等工厂配套高效就近部署，一个舰队级的产业集群正在形成。通过蔚来积极引导，目前已有安道拓、李尔座椅、上声电子等10家长期战略合作伙伴签约入驻园区。
毗邻蔚来第二先进制造基地的合肥新桥智能电动汽车零部件产业园一期（北区），是基地实现关键零部件“0公里智慧物流”的重要载体。这座产业园为蔚来基地总装车间提供座椅、保险杠、轮胎等大件生产配套服务，零部件合作伙伴通过Portal系统，获得总装车间车辆上线信息，并据此进行准时化生产。相比传统的库存式生产方式，准时化生产模式能够减少在制品库存，节约物流面积，提升生产效率。此外，这些伙伴的座椅、保险杠、轮胎生产车间可以通过机运链连廊，与基地总装车间直接连接，实现零件自动化直送线边，大大节省物流成本。
全国乘用车市场信息联席会秘书长崔东树此前表示：“我国新能源汽车拥有强势地位，对应的是产业链的崛起，对中国汽车产业链拉动中国制造业转型升级起到重要的龙头拉动作用。”汽车产业的产业链十分复杂，而像蔚来第二先进制造基地这样全链智能工厂的崛起，有望达到产业链的高效协同和降本增效，最终惠及普通消费者。
蔚来用户对蔚来第二先进制造基地并不陌生，在今年8月28日，全球面积最大的“牛屋”——蔚来中心｜合肥新桥产业园在厂区里刚刚开业。
作为合肥NeoPark新桥智能电动汽车产业园区的组成部分，该蔚来中心正是参观蔚来第二先进制造基地的起点。
“感觉非常奇妙，这个工厂没有门卫，牛屋可以直通参观连廊，然后就能进入生产车间。期待带着家人过来感受这座先进的汽车工厂。”一位蔚来用户表示。
之所以能够面向公众开放，是因为蔚来第二先进制造基地的设计布局与传统工厂具有本质不同。作为一家“用户企业”，蔚来以终为始，致力于把工厂这样一个相对冰冷的工业设施，打造成方便用户打卡、游玩的愉悦目的地。除了生产车间和基础生活配套设施，这里还设立了用户中心、员工中心、智能驾驶体验跑道、参观连廊等附属人文、生活方式配套设施。同时，蔚来还在此提供丰富多元、愉悦休闲的互动及餐饮等服务。
因此，蔚来第二先进制造基地不仅适合公众参观了解智能制造，还很适合作为工业旅游或者亲子旅游的打卡地。“餐饮和休息的条件都很棒，还很适合带孩子过来，寓教于乐。”一位参观者表示。
除了人文、生活方式配套齐全以外，绿色环保可持续也是这座工厂的一大特点。通过建设分布式光伏，蔚来第二先进制造基地实现了电力自发自用，余电上网，规划年发电量4,800万千瓦时，年减少二氧化碳排放约50,000吨，可覆盖25%工厂生产用电。蔚来提供的数据显示，今年1至9月，这座工厂的光伏发电量相当于17000户中国城市家庭一年的用电量。
据了解，蔚来第二先进制造基地是国内首个获得“工业绿色建筑三星”和“LEED GOLD”双认证的电动汽车制造基地。在这里，全流程无纸化运作，工艺文件、选装信息与设备状态等制造关键信息均可在工位屏及平板电脑上显示。通过消除纸质文件流转过程中的疏漏和浪费，基地一年可节省A4纸约300万张，相当于100棵15年树龄的成年树木，减少碳排放约6000kg。
全链智能化、工艺柔性化、设备先进性、高效产业链、低碳可持续……随着蔚来技术全栈在智能制造领域生根发芽，蔚来第二先进制造基地成为中国制造业高质量发展的重要参考。
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