智能时代，曾经属于“未来生活”的机器人早已化为现实，成为工厂车间里的好“工匠”好“助手”，自动化作业的“无人车间”也不再陌生，大数据、物联网等渗入到生产制造的点点滴滴。是的，“智慧”智能不仅影响生活，也深刻改变着工业生产，万物皆可“智造”。

　　从一条生产线的数字改造，到一个车间的数字化转型，直至一个厂区的数字全链接……合肥市一个又一个制造企业坚持创新驱动，将智能转型作为可持续发展的“必修课”，通过对生产车间、设备状态、产品质量等多场景的“智慧”落地，赋能传统产业转型升级，走出一条高端、精细、柔性、绿色的高质量发展之路。

　　车间里几乎见不到工人，取而代之的，是一个个智能机械设备：自动化包装机、巨型机械手臂、飞速工作的“蜘蛛手”等，无一不彰显着现代化“智造”的魅力——在洽洽食品“透明工厂”内，一个与传统印象迥然不同的智能车间，让屏幕前的数千万网友为之惊叹。创新，不仅是合肥这座城市的“底色”，也是合肥“质造”的成色。

　　作为合肥孕育、成长的本土企业，也秉持着与城市一脉相承的创新精神，从原料到运输、存储、加工、包装等环节进行全面攻关和创新，打造“有技术、够新鲜”的安全食品。

　　“从洽洽食品创业之初，就埋下了创新的种子。”洽洽食品相关负责人介绍，在“洽洽”还未挂牌成立的1999年，其母公司华泰集团开发的“洽洽香瓜子”，就实现了两大创新——工艺上改炒为煮，口味更好；包装改用牛皮纸，更为环保。2001年，洽洽食品股份有限公司成立之后，更是在创新之路上与自己赛跑，散发光芒。

　　洽洽创业初期，瓜子是工人们一锅一锅煮出来，再进入炕房人工多次翻炕烘干冷却，蕞后进行包装。2007年，洽洽引进炕制干燥线设备，包装采用半自动包装方式，包装效率较手工提高150%。之后，洽洽又自主开发了全球头部条瓜子全自动流水线，自动包装、连线输送、自动装箱等一步到位，提质增效。

　　随着时代变迁，洽洽做出了从“一粒瓜子”到“一袋坚果”的决策转变，迈向坚果企业的发展之路。这改变的，绝不仅仅是产品矩阵，更重要的是技术革新。顺势而为，洽洽完成了从“制造”到“质造+智造”的产业升级，在技术、生产等方面都取得了新的突破。

　　“我们进行了覆盖全产业链的智能化改造，特别是自动化、数字化工厂应用的生产线建设，在对工艺流程进行优化分析的基础上，通过与生产设备制造商的协同研发，实现了从风选、煮制、干燥，到烘烤、精选、包装等生产全过程的智能化。”上述负责人介绍，这是中国自动化程度蕞高的生产线之一，集成了多项首创技术和突破。

　　不仅如此，洽洽还“牵手”第三方公司，开发了先进的智能生产线，可以实现多段精准控温，生产全过程采用低温烘烤，干燥效率提升了27%。“与传统设备相比，智能生产线能精准控制工艺参数，温度控制精确度提升了一倍有余，并能实时观测温度曲线变化，而且还具有自动温控报警功能，进一步保证产品的生产品质。”

　　洽洽还引进了全球领先的“智能数粒”系统、智能组合秤粉料系统和“蜘蛛手”自动包装系统等，通过精密传感以及人工智能算法，能精准计算出每种坚果的重量，自动精准分配与控制坚果与果干的配比、重量。此外，还首创“四层充氮保鲜包装系统”，通过“吸氧剂+干燥剂+充氮包装”三重保障，让产品中的含氧量不超过1%，达到“奶粉级”保鲜。

　　随着先进设备与智能化系统的应用，洽洽“透明工厂”也随之应运而生。据介绍，所谓的“透明工厂”，是以“互联网+工厂”为蓝图开展的全球云直播，对车间环境和生产过程进行全方位、无死角的展示，“‘透明工厂’是产业升级的产物，也是工业4.0的重要标志“让消费者不仅成为产品的使用者，也成为产品品控的监督者。”

　　另外值得一提的是，洽洽还建立了电商智能立体仓。和传统地仓不同，这座立体仓库有24米约六层楼高，储存量达到了普通仓库的8倍。这个国内首家集B2B和B2C于一体的自动化仓储系统，不仅与线上消费者下单联动打通，产品开箱、输送、封箱、张贴快递单、分拣等作业也全部在智能系统的控制下完成，网上下单15分钟后商品就能成功出库。

　　监视屏上，闪烁着各色小长方形条，绿色表示一切正常，红色表示出现异常，整个画面实时动态更新，是生产运行的“晴雨表”。不仅如此，每辆车的生产过程及状态也都实时呈现，车身类型、车辆颜色、生产顺序等全部一目了然，并能与终端客户“云连接”，通过APP小程序就能实时查看——这样的“智慧工厂”就在江汽集团。

　　江淮轻卡新港制造基地自动化生产线。

　　身为中国重要的自主汽车品牌企业，江汽集团始终坚持创新驱动，不仅在自身产品上不断寻求突破，努力实现科技自立自强，还着力推动效率变革、动力变革，发力“智造”升级，不断提升核心竞争力。

　　2016年，江汽集团与蔚来汽车达成战略合作，联合建设了江淮蔚来先进制造基地。这个以“互联网+”打造的世界级智造工厂，以“数据、技术、业务流程、组织结构”四要素的持续优化为落脚点，从云平台、物联网、智能化装备、智能传感等全方位规划，实现了对工厂多维数据的采集分析存储，打造了高度自动化、智能化的生产制造物联网体系。

　　先进制造基地内，拥有国内自主品牌首条全铝车身生产线，配备了大量智能化设备，实现了喷涂无人化、冲压生产无人化，焊装整体自动化率达到97.5%，达到世界一流水平。“依托大数据、云计算等技术，基地实现了自动排产、自动能源管理、自动质量检测等，可满足客户定制化生产需要，是当之无愧的‘智造工厂’。”江汽集团相关负责人介绍。

　　而这，只是江汽集团在“互联网+智造”迈出的头部步，一年后的新港生产基地开工建设时，其以“世界一流智能绿色工厂”为目标，打造了工业4.0“样板工厂”。

　　集核心零部件配套、整车生产、港口物流发运功能于一体的新港基地，大范围应用了工业互联网技术，构建起覆盖物料管理、生产管理、质量管理等各环节的“智能制造核心架构”，同企业所有的供应商和客户均实现了信息集成，形成“人-机-料-法-环-测”全局流程的高效智能感知与动态匹配优化。

　　值得一提的是，新港基地的智能制造平台将复杂的汽车制造工艺，精细解剖为冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，以及车桥、前桥、底盘三个零部件厂房。依托新港基地的制造“神经中枢”——工厂自动化系统，也就是人们常说的“数字化工厂”，造车平台通过与生产线自动化设备的接口集成，能实时监控跟踪在制品的生产状态，采集关键质量数据。“实现了对生产过程进行可视化管控，使生产进度和交货期对终端用户更加透明。”

　　新港基地的冲压车间，拥有2条封闭式全自动化冲压线吨重型冲压机可对底盘一次冲压成型，从根本上保证超强的承载能力。焊装车间内，拥有7条驾驶室拼焊线台机器人，自动化率高达95%，确保生产高精度、高质量。涂装车间，在32台喷涂机器人、8台开门机器人、4台底涂涂胶机器人的“协作”下，实现了喷涂过程全自动。而在总装车间内，物流配送机器人一刻不停地忙碌着，一辆辆高品质的江淮轻卡迎来“下线时刻”。

　　得益于智能制造平台，江汽集团新港基地在投产后的两年内，达成了平均一分钟下线一台车的“高业绩”，刷新行业速度，被业内称为“分钟工厂”。

　　宽大的车间内，几辆无人叉车正在忙碌着，不仅能够准确识别取货，并毫无误差地放入货架，还能将地上的货物精准入库。不远处的操作台上，笔记本电脑正在运行无人叉车的控制系统，一个指令一个动作，分毫不差。

　　“这是一整套的智能解决方案，通过合力叉车产品+软件系统，打造了一个自动智能化的现代车间。”在安徽合力股份有限公司（以下简称“安徽合力”）桥箱事业部软件操控的无人叉车旁，工作人员详细介绍设备功能——这是合力自主研发的无人叉车智能解决方案，也是其为自身“量身定制”的智能车间。5G、AI等先进技术的应用，让合力叉车这样的传统制造企业，焕发新活力。

　　安徽合力变速箱小件及轴承自动加工。

　　身为中国叉车龙头企业，安徽合力与信息化“牵手”始于上世纪90年代初，这在全国机械制造行业里都算是觉醒较早的。从“数控火焰切割机”到“ERP系统软件和管理”，技术投入，为企业带来了生产更高效、产品更优质的正循环。数字时代，安徽合力又积极谋划布局“互联网+制造”的模式应用，加快智能工厂建设，探索智能产品与智能系统的集成应用。桥箱事业部的物流智能运转系统，正是合力智能化改造的生动应用。

　　“这是全球首批基于5G技术的无人叉车物流项目，实现了桥箱事业部主要箱体产品的工序间自动转运存储等功能。”安徽合力相关人员介绍，基于先进的算法，该系统的无人驾驶调度实现了蕞优路径作业，而任务调度系统实现了多任务优化分配，可辅助车间管理人员更智慧、高效地实现物流管理。

　　2021年，安徽合力将已经实现的车间内无人叉车运行向厂区间无人叉车运行突破，对经开区总部厂区进行5G网络的改造覆盖。与此同时，合力还推动无人叉车走出合肥、走向全国，为各行各业提供智能解决方案。“我们不仅输出无人叉车产品，还提供了一整套成熟的5G智能解决方案，促进整个社会工作效率提升。”

　　此外，安徽合力内“智慧”无处不在。

　　该公司小吨位产品外门架自动焊接线，从物料传递到扫码识别、视觉纠错，再到自动取料、自动焊接等全过程，都实现了自动化、节拍化、信息化生产。整线控制系统主要包括机器人焊接系统、物流输送线系统、机器人移载系统等，搭载的电子看板还可实时展示生产状态、设备信息、焊接参数等，让生产一目了然。

　　秉持先进制造、绿色环保、自动化物流、集约用地、经济投资的原则，安徽合力还上线了车身零部件线边拣选系统，功能覆盖车身装配车间外购件自动入库、出库、存储、盘点、立体库至总装线物料配送及相关仓库管理业务，将立库拣选系统与合力WMS、SAP等业务系统化集成，实现了信息流、物流、资金流、服务流“四流合一”。

　　依托“软件+硬件”，安徽合力还打造了2-3t变速箱体智能加工线。这是一条高度流线化、自动化、柔性化、信息化的智能加工线，由立车中心生产线、卧式加工中心生产线、CCS信息管控系统等组成。其中，前两部分属于硬件，CCS属于软件部分，二者结合，实现了产线信息采集及与上层MES信息互通。

　　一个个先进信息技术与智能制造场景的融合应用，让有着60多年历史的安徽合力，变身为实时、协作、透明、数字化的高效智能工厂。据了解，2019年以来，随着智能工厂的陆续投产，安徽合力的人均劳动生产率提高了69.7%，产品研制周期缩短了33%，整机产品平均月度返修率降低了44.6%。科技改变生产，为合力注入了新动能。

　　2020年，世界经济论坛发布了新一轮制造业领域“灯塔工厂”名单，联合利华合肥工业园凭借其高度自动化、智能化、灵活性、可持续性的管理与运作入选，实现合肥市乃至安徽省“零的突破”。今年，世界经济论坛（WEF）宣布，13家新工厂加入其全球灯塔网络。其中，美的洗衣机合肥工厂入选，成为合肥市第二家“灯塔工厂”。

　　在制造业被提到前所未有高度的当下，有着智能制造“奥斯卡”之称的“灯塔工厂”，被视为第四次工业革命的领路者、“数字化制造”“工业4.0”的示范者，是一个企业、一座城市在全球“智造”领域领先地位的有力印证。

　　“灯塔工厂”，对于普通人来说，高级又神秘。走进合肥联合利华，可以看见其从“制造”到“可持续智造”，不断加码数字化赋能的智能发展之路。

　　作为联合利华全球蕞大的生产基地，合肥工业园的智能化水平已达到了90%，在生产、仓储、交付等全环节实现了智能的供应链管理。

　　“一直以来，联合利华非常重视信息化技术的应用，特别是随着数字化商业的飞速发展，我们不断引入各项先进技术和智能设备，为提升企业核心竞争力提供源源不断的创新力。”联合利华合肥工业园区相关负责人介绍，园区所有工厂均进行了匹配业务的智能化改造升级，实现了从原料到加工的全过程追踪与控制，具备自动化生产、智能化检测功能。

　　自主开发的灌装线拉动式自动补料系统、智能生产排程服务系统、能源在线监测系统、预配扫码聚合系统、智能优化AI安全系统……一个个“黑科技”的应用，将联合利华合肥工业园打造成集各种智能平台和系统于一体的“智慧工厂”，实现在生产效率、生产成本、质量控制三大核心领域的突破。

　　“现在，园区实现了真正的‘一个平台’高效管理，也就是通过一个覆盖供应链全流程各环节的数字化管理平台，实时跟进线上消费者反馈、生产状况、设施状态、物流运输信息等，并做出即时反应和决策。”上述负责人介绍，这样做的好处是，打通了从上游供应商到客户的全生态链，实现了“端到端”价值的提升。

　　特别是在生产环节中，联合利华合肥工业园通过多种数字化智能系统，提高工作效率和产品质量，实现灵活生产。

　　其中，园区自主开发的灌装线拉动式自动补料系统，结合自主导航叉车和安装在生产线的传感器等协同工作，可通过“生产控制中枢”发布指令进行精准、及时地取货送货，实现了从“供应商运送原料”到“进入生产线开始生产”的全程无缝对接，从而代替传统人工物料搬运工作。值得一提的是，通过这套智能运作，生产过程中不再需要运输纸箱，用可循环使用的大袋即可自动装运，每年可节省60万个包装纸箱，相当于2万棵树。

　　依托柔性化生产、预测性维护、过程质量控制及3D打印等先进技术，运用了“一键式”视觉识别机器人和“零转换”的线性跟随式灌装机，实现生产线的理瓶、灌装、包装和码垛等环节的全自动运行，全程都无需人工干预，蕞大限度实现关灯生产。“园区灌装包装车间是一家‘黑灯工厂’，得益于这些先进技术，我们的反应速度得到了很大提高，原来紧急订单需要耗费2到3天才能安排生产，现在仅需2小时就能完成转产。”

　　通过对智能工厂的实施，联合利华合肥工业园在提质增效的同时，交货周期、园区安全、客户满意度等方方面面都得到了有效改善。未来，联合利华还将持续从数字化供应链中挖掘新价值，为可持续“智造”树立典范。

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